止水銅板的表面物理缺陷，主要是起皮(刺)、脫層、擦傷、劃傷、孔洞、氣泡和凹坑等。

　　1、表面起皮。

　　止水銅板表面起皮局部或呈帶狀破裂翻轉(zhuǎn)，使帶材表面的整體性和光潔性受到破壞.起皮的原因一般是沿軋制方向連續(xù)或間歇分布，起皮部位可觀察到金屬皮與金屬基體之間比較光滑，無(wú)粘結(jié)，有時(shí)有污染物夾雜等.引起起皮原因主要是鑄錠本身存在組織缺陷，如氣孔、夾雜(渣)等，熱軋壓合及當(dāng)軋件表面在前工序中受外來(lái)物損傷，如磕碰、劃痕、劃痕等，造成劃痕的原因主要是鑄錠本身有組織缺陷，如氣孔、夾雜(渣)等，熱軋壓壓成形后的表面會(huì)出現(xiàn)壓痕、劃痕、劃痕等現(xiàn)象。

　　二、分層。

　　薄板分層是指薄板經(jīng)過(guò)軋制后在斷面上出現(xiàn)的空隙，它與起皮在外觀上不同，起皮是金屬皮的一端離開(kāi)金屬母體，另一端連接在基體上；分層是金屬基體不連續(xù)開(kāi)的一種現(xiàn)象.分層有局部分層和大面積分層，軋制到相應(yīng)厚度時(shí)，分層主要是由金屬基體的一端產(chǎn)生的。

　　三、擦，刮。

　　摩擦、劃傷是由于外物(硬的或尖的)與帶材表面發(fā)生相對(duì)滑移或錯(cuò)動(dòng)，導(dǎo)致帶材表面的機(jī)械損傷.在生產(chǎn)過(guò)程中，帶材的摩擦劃傷現(xiàn)象非常常見(jiàn)，存在于帶材精軋及任意后續(xù)工序中，包括軋機(jī)、氣墊式退火、酸堿銑、拉彎矯和分切等工序后的加工。

　　四、洞口。

　　圓孔是帶材表面肉眼可見(jiàn)的宏觀缺陷，它目視不可見(jiàn)或不容易看到的孔洞為針孔，其產(chǎn)生原因均與帶材的起皮、分層、氣泡有關(guān)，所以板帶材在軋制到相應(yīng)階段時(shí)，都會(huì)出現(xiàn)壓漏現(xiàn)象，從而造成帶材表面的孔洞。

　　五、泡泡。

　　板材表面出現(xiàn)條狀或泡狀條，沿加工方向的鼓形或泡狀條，剖開(kāi)后形成空腔，稱為鼓泡.鼓泡多為條狀，表面光滑，沿加工方向拉長(zhǎng)，剖開(kāi)后內(nèi)壁呈光亮的金屬色，個(gè)別伴有氧化物或其它夾雜.鼓泡大多是兩面對(duì)稱分布，常出現(xiàn)在較薄的板帶材中.主要原因是鑄錠中有氣孔、縮孔等缺陷，或熱處理時(shí)，爐內(nèi)氣氛控制不當(dāng)，或爐溫過(guò)高。

　　六、凹坑。

　　凹坑多為壓傷、壓坑、腳底等，是受壓時(shí)，外來(lái)物質(zhì)對(duì)帶材表面造成的損傷.它與生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的衛(wèi)生狀況密切相關(guān)，與帶材表面接觸的任何部位都可能產(chǎn)生，在生產(chǎn)的各個(gè)環(huán)節(jié)都可能出現(xiàn)。